铝合金复合材料CNC加工厂

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复合材料是通过适当的反应剂(气相、液相或粉末态固相),在适当的温度下,借助于基体铝合金和它们之间的化学反应而制备的,因此,反应体系是决定原位复合材料性能、制备难易程度及成本的重要因素.其选取准则包括以下几方面: 铝合金复合材料CNC加工厂

 ① 生成增强体的性能; ② 增强体的形态控制难易程度; ③ 增强体与基体的界面情况; ④ 反应的剧烈程度及起始反应温度; ⑤ 反应物来源及价格等.原位反应合成所产生的增强相主要为氧化物、氮化物、碳化物、硼化物和金属间化合物,常见的几种为 Al２O３、 MgO、AlN、TiC、ZrC、TiB２、ZrB２、Al３Ti、Al３Zr 等.铝基原位合成反应主要分为直接合成反应、氧化物还原反应、无机盐反应及催化反应四类,目前原位铝基复合材料的合成体系主要有 Al-Ti-B 、Al-Ti-C 、Al-Ti-B-O 、Al-Zr-B 、Al-Zr-O 、Al-Zr-B-O 等.

由于原位铝基复合材料中增强体的空间配置模式、增强体/基体界面结构涉及多组元、多尺度,十分复杂,目前还没有建立原位铝基复合材料的设计理论与模拟计算方法.已有研究表明:增强体的种类、尺寸、含量和分布是原位铝基复合材料设计的关键因素,减小增强体尺寸或增加其含量均有利于提高复合材料的屈服强度,其机理可用Ashby 的应变梯度理论进行解释.

随着铝基复合材料的应用向重要承载结构推广,延伸率与断裂韧性成为研究工作的重点.复合材料在受载过程中,在界面附近产生应力集中导致颗粒开裂,之后裂纹向基体中扩展并相互连接,成为制约复合材料塑韧性提高的关键因素. Song 等利用 Weibull 分布与 Eshelby 模型,建立了颗粒尺寸和含量与延伸率及断裂韧性模型,可较好地描述颗粒与性能的关系.铝合金复合材料CNC加工厂